Impianto
Scopri il nostro processo produttivo
Il successo di Vassalli S.r.l. si fonda sulla competenza e la passione delle persone che ne fanno parte.
Per la gestione delle nostre produzioni utilizziamo Oripan, un moderno sistema di gestione digitale pensato specificamente per il settore della panificazione industriale.
Il sistema mette in comunicazione impianti e attrezzature di produzione attraverso l’utilizzo di sensori ed etichette RFID, consentendo una rintracciabilità e tracciabilità complete del processo produttivo:
dall’ingresso e controllo delle materie prime, passando per tutte le fasi di lavorazione, fino allo stoccaggio e alla consegna ai diversi clienti.
Oripan permette inoltre di registrare e organizzare lungo l’intera supply chain un insieme strutturato di informazioni relative alle produzioni, garantendo un controllo costante e puntuale di ogni lotto.
Questi dati possono essere messi a disposizione dei nostri clienti nell’ottica di una collaborazione sana, trasparente e basata sulla fiducia, a testimonianza degli elevati standard qualitativi che perseguiamo quotidianamente in azienda.
Per i nostri prodotti selezioniamo esclusivamente materie prime di elevatissima qualità, scegliendo fornitori affidabili e controllati.
Utilizziamo, tra le principali:
- farina di grano tenero proveniente dalla nostra filiera,
- olio extravergine di oliva italiano,
- semola rimacinata,
- strutto di puro suino.
La quasi totalità delle materie prime impiegate è interamente prodotta in Italia ed è fornita da aziende certificate secondo i più rigorosi standard qualitativi internazionali.
Prima di essere ammesse a magazzino, tutte le materie prime vengono ispezionate e controllate secondo le linee guida dello standard IFS, garantendo la conformità ai requisiti di sicurezza, qualità e tracciabilità.
Il reparto impasti del nostro laboratorio di produzione è dotato di 5 impastatrici, selezionate per rispondere in modo ottimale alle diverse tipologie di impasto e alle referenze presenti a portafoglio.
3 impastatrici con utensile a forcella, ideali per impasti a bassa idratazione (pasta dura) e con elevata percentuale di componente grassa.
Questa tecnologia è particolarmente adatta alla produzione dei formati di pane tipici della tradizione emiliana, consentendo di preservarne struttura, lavorabilità e caratteristiche organolettiche.
2 impastatrici con utensile a spirale, progettate per preparazioni a più alta idratazione, che permettono di ottenere prodotti con maggiore morbidezza e una texture più alveolata, come morbidini, ciabatte, pizze e focacce.
La diversificazione delle tecnologie di impasto ci consente di adattare il processo produttivo alle caratteristiche specifiche di ogni prodotto, garantendo costanza qualitativa e rispetto delle ricette.
L’area di produzione e formatura è organizzata su due linee di lavorazione, progettate per essere modulari e riconfigurabili in base alle produzioni in corso.
Le linee possono essere equipaggiate con diversi macchinari e attrezzature, consentendo di realizzare i vari formati e grammature delle referenze presenti a portafoglio.
Questa organizzazione garantisce una elevata elasticità produttiva, permettendo rapidi cambi formato senza compromettere l’efficienza del processo.
Allo stesso tempo, la struttura delle linee assicura un’elevata produttività, con una capacità di lavorazione superiore a 90 quintali per turno di 8 ore per ciascuna linea di produzione.
L’area di lievitazione e cottura, recentemente rinnovata, è progettata per garantire controllo, uniformità e qualità costante in una delle fasi più delicate del processo produttivo.
Il reparto è composto da:
2 celle di lievitazione per una superficie complessiva di 60 m²,
una batteria di 5 forni rotativi a doppio carrello, adatti a gestire produzioni diversificate e volumi elevati.
I sistemi di lievitazione e cottura sono dotati di moderni sistemi di controllo dei parametri di processo, che consentono di monitorare e regolare in modo preciso tempo, temperatura e umidità.
Questo approccio permette di ottenere una lievitazione uniforme e una cottura costante, garantendo un’elevata ripetibilità qualitativa dei prodotti.
La fase di surgelazione è garantita da un moderno impianto di surgelazione a spirale, composto da 2 linee per uno sviluppo complessivo di 600 metri.
L’impianto opera a una temperatura fino a –30 °C, consentendo un rapido abbattimento termico che preserva al meglio le caratteristiche qualitative, strutturali e organolettiche dei prodotti.
Velocità, temperatura e condizioni di surgelazione vengono modulate in funzione della specifica referenza in lavorazione, assicurando un trattamento ottimale per ogni prodotto.
Il sistema è inoltre integrato con Oripan, permettendo lo scambio diretto dei dati di processo e delle ricette tra il sistema di gestione della produzione e l’impianto di surgelazione, in un’ottica di azienda 4.0.
Tutti i prodotti in uscita dall’impianto di surgelazione vengono sottoposti a ispezione tramite Metal Detector, a garanzia della sicurezza alimentare, prima di accedere alla fase di confezionamento.
Il confezionamento manuale, eseguito da operatori qualificati, consente di prevenire rotture e danneggiamenti, preservando l’integrità di ogni singolo prodotto prima del suo posizionamento nelle unità di vendita.
L’elevata rapidità delle operazioni di confezionamento permette di comporre i pallet (EPAL) in tempi ridotti, assicurando il mantenimento della catena del freddo fino al successivo stoccaggio nelle celle a temperatura negativa.
Lo stoccaggio dei prodotti finiti avviene in celle frigorifere a temperatura negativa, progettate per garantire sicurezza, continuità operativa e affidabilità logistica.
Vassalli Srl dispone di 5 celle a –20 °C, per una superficie complessiva di 500 m² e una capacità di stoccaggio superiore a 900 posti pallet.
Le celle sono gestite tramite un moderno sistema di telecontrollo, che consente la registrazione continua delle temperature e l’individuazione immediata di eventuali oscillazioni.
Un sistema di allarme rapido permette interventi tempestivi, riducendo al minimo ogni possibile rischio per la catena del freddo.
Per garantire il rispetto delle temperature previste dalla normativa e operare in un’ottica di business continuity, ogni cella è dotata di ridondanza su tre motori, soluzione che previene guasti o fermi impianto e assicura affidabilità e continuità negli approvvigionamenti verso i nostri clienti.
